APLICACIÓN DE FUERZAS EN LA NORMA UNE EN 1005-3.

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Newsletter 43, Noviembre 2014

En el puesto de trabajo es frecuente que se deban aplicar fuerzas para accionar las máquinas utilizadas en el proceso productivo y en los procesos complementarios. Esto supone esfuerzos para los músculos, para los ligamentos y para el esqueleto que pueden derivar en trastornos musculoesqueléticos.

Dado el avance de la tecnología, sería de esperar que fuera innecesaria la aplicación de esfuerzos significativos. Sin embargo, en muchas ocasiones no se han desarrollado o no se han implementado los medios que suplan la fuerza humana para estas funciones y se hace necesario evaluar el riesgo que suponen para el trabajador.

Por otra parte, la reducción del nivel de la fuerza que es necesario ejercer no siempre supone que el riesgo desaparezca o se reduzca, puesto que otros factores también influyen. Esto sucede en muchas ocasiones cuando se dan procesos de automatización de la producción por razones de productividad. Los responsables de Métodos y Tiempos, en general, no son conscientes de la naturaleza compleja y acumulativa de los trastornos musculoesqueléticos o, en el mejor de los casos, asumen que la introducción de sistemas automáticos reducirá necesariamente la afectación de los trabajadores, al reducir el nivel de esfuerzo. Sin embargo, puede ser tan perjudicial una fuerza relativamente grande ejercida con baja frecuencia como una fuerza menor ejercida con alta frecuencia. Así, el balance entre el aumento de la productividad perseguido y el aumento de problemas ergonómicos no esperados puede resultar muy desfavorable.

Estas situaciones son un ejemplo de la conexión necesaria entre la función preventiva de la empresa y otras funciones de la misma, como son la producción y la económico-financiera. En particular, la Ergonomía puede aportar soluciones si se incorpora al departamento de Prevención a esas otras funciones.

También es relevante señalar dos evidencias que pueden pasar inadvertidas: No todos los trabajadores cuentan con las mismas capacidades y un mismo trabajador puede sufrir una disminución temporal de las mismas. En términos ideales, las máquinas deberían adaptarse a las capacidades de cada trabajador en cada momento. Sabemos, sin embargo, que la realidad empresarial no permite en muchas ocasiones este nivel de personalización, por lo que se opta por definir dos grupos de trabajadores: la población en general por un lado y aquellos trabajadores que requieren de un tratamiento especial por otro (trabajadoras embarazadas, trabajadores lesionados que se reincorporan al puesto, trabajadores con discapacidad).

Para evaluar el riesgo asociado a la aplicación de fuerzas durante la interacción con las máquinas, es necesario contar con métodos claros para determinar estos esfuerzos y con valores límite basados en conocimiento científico.

La norma UNE EN 1005-3 [Fuerzas] se aplica al análisis de tareas en las que el trabajador realiza fuerzas asociadas al uso de mandos, controles, pedales o empujes/arrastres de objetos en postura de pie sin la ayuda de ruedas, guías, rodillos, etc. que puedan requerir esfuerzos musculares, causar fatiga e incluso lesiones.

Establece un conjunto de límites de fuerza para la utilización de máquinas en diferentes circunstancias y situaciones. Se trata de límites de fuerza recomendados para cualquier acción humana asociada a las máquinas (construcción, transporte, puesta en servicio, utilización, ajustes, mantenimiento, cese del servicio, retirada y desmantelamiento).

Esta norma proporciona a los fabricantes de máquinas (o de sus componentes) orientaciones para el control de riesgos para la salud debidos a la realización de esfuerzos musculares relacionados con dichas máquinas. También puede ser utilizada para la especificación por parte de la empresa que utiliza la máquina del rediseño de la misma para su actualización o como requisito en los pliegos de compra.

 

La norma facilita un procedimiento para la evaluación del riesgo, proporcionando al usuario una manera de identificar riesgos asociados a trastornos musculoesqueléticos, así como herramientas para evaluar de forma cuantitativa esos riesgos.

Para ello, propone un procedimiento en tres pasos para establecer la fuerza exigida a los potenciales usuarios de la máquina:

Paso A: determina la capacidad de generación de una fuerza isométrica máxima, la cual puede establecerse por medio de tres métodos alternativos.

Paso B: la capacidad de generación de fuerza determinada en el paso A se reduce de acuerdo con las circunstancias en las que va a generarse la fuerza (velocidad, frecuencia y duración de la acción) mediante un conjunto de multiplicadores.

Paso C: se evalúa el riesgo asociado al uso previsto de la máquina, empleando para ello multiplicadores de riesgo que reducen la fuerza máxima alcanzable obtenida en el paso B a valores asociados a diferentes niveles de riesgo.

Los factores que deben tenerse en cuenta para la evaluación del riesgo son:

La fuerza ejercida. A este respecto se debe señalar que la principal dificultad que se encuentra el técnico de prevención es cómo realizar una medición correcta de la fuerza. En ocasiones es relativamente sencillo porque basta introducir entre el objeto y el trabajador una dinamómetro (por ejemplo, al tirar de un asa), aunque en otras puede resultar más complejo (un simple empuje puede ser diferente en función de la dirección en la que se ejerza la fuerza y la introducción del dinamómetro puede cambiar esta).

Cómo se realizar el esfuerzo: Asiendo con toda la mano, ejerciendo la fuerza con el brazo, con todo el cuerpo o con el pie. Dentro de los tres último tipos se distinguen distintas situaciones (sentado, con el tobillo o con el pie, etc.)

Otros factores relevantes son velocidad del movimiento, la frecuencia de cada acción, su duración (tanto de la tarea como el tiempo en el que se mantiene la fuerza) y si se trata de población en general o que requiera especial protección.

El resultado de la evaluación es una capacidad máxima para ejercer fuerza isométrica y una serie de factores que pueden reducir esa capacidad máxima, de modo que al final se obtiene una fuerza de referencia. Comparando esta referencia con la fuerza realmente necesaria para realizar la tarea se obtiene el índice de riesgo.

En caso de que haber detectado un nivel riesgo alto, es necesario adoptar las medidas que lo reduzcan hasta un nivel aceptable o, si fuera posible, lo eliminen. Entre estas medidas, se podrían citar algunos ejemplos:

  • Dotar a la máquina de elementos adecuadas para reducir sustancialmente las fuerzas aplicadas (deslizaderas, ruedas, servosistemas, etc.) 
  • Cambiar la naturaleza de la superficie de deslizamiento para reducir el coeficiente de rozamiento con el objeto desplazado (sin causar con ello un nuevo riesgo de seguridad por deslizamiento para el trabajador).
  • Reducir la frecuencia de la aplicación de fuerzas, la distancia recorrida y el nivel del propio esfuerzo.
  • Introducir rotaciones para reducir la exposición al riesgo.

Finalmente, es importante señalar que estos problemas se pueden evitar de manera radical si en los procesos de compra de maquinaria se prevé la inclusión de los requisitos normativos al respecto de las fuerzas que se aplicarán. Es mucho más sencillo y no debe suponer un sobrecoste si las máquinas se diseñan teniendo en cuenta los principios que inspiran esa.

Para más información:

http://www.aenor.es/aenor/normas/normas/fichanorma.asp?codigo=N0043552&tipo=N#.VHNMkGdzL1s

http://www.insht.es/MusculoEsqueleticos/Contenidos/Metodos%20de%20valoracion/Aplicacion%20fuerza/50.MetodoAplicacionFuerza.pdf

Ergo/IBV 13. Módulo UNE-EN 1005-3 [Fuerzas] http://www.ibv.org/es/productos/aplicaciones-ibv/show_product/82/292